Порошковый отрезной станок является ключевым оборудованием для производства порошка, который используется для точного отсечения непрерывного экструзии порошка по заданной длине. Из - за высокого содержания воды в порошке (обычно от 30% до 40%), мягкой текстуры и оборудования, требующего длительного времени высокоскоростной работы (количество отключений может достигать сотен раз в минуту), легко из - за механического износа, блокировки материала или неправильной работы, чтобы вызвать неисправность. Ниже приведены общие неисправности, анализ причин и решения для порошковых режущих машин, которые охватывают четыре основных модуля трансмиссии, режущих частей, электрического управления и обработки материалов:
Отказ трансмиссии
Неустойчивость скорости режущего лезвия
Явление: лезвие вращается быстро и медленно, что приводит к отклонению длины разреза порошка > 5 мм (стандарт должен быть более 2 мм).
Причины:
Износ шкива или скольжение ремня (площадь контакта ремня с желобом < 70%);
Колебания скорости двигателя (нестабильное напряжение или износ щетки двигателя);
Износ шестерни редуктора (боковой зазор > 0,5 мм).
Решение:
Замена изношенного шкива или регулировка натяжения ремня (прогиб 10 - 15 мм при применении силы 50N к центральной точке);
Проверьте напряжение питания (стабильное в диапазоне 380В ±5%), замените щетку двигателя (износ контактной поверхности > 1 / 3 требует замены);
Разобрать редуктор, заменить изношенную шестерню или отрегулировать боковой зазор зуба (путем увеличения или уменьшения прокладки).
2. Сскольжение или отклонение конвейера
Явление: скорость доставки порошка неравномерна, что приводит к дислокации отрезанного положения (например, передняя часть отрезана нормально, задняя часть смещается).
Причины:
Недостаточное натяжение конвейера (расшатывание регулировочного болта натяжного устройства);
Сжатие порошка на поверхности барабана (снижение коэффициента трения);
Соединения конвейера стареют и трескаются (что приводит к локальной релаксации).
Решение:
болт вращающегося натяжного устройства, так что конвейер не скользит на барабане и не имеет заметного провисания (провисание 20 мм);
Промыть поверхность барабана водяным пистолетом высокого давления (давление 0,3 МПа) или нанести защитное покрытие пищевого класса (например, полифторэтилен);
Перевулканизация или механическое соединение конвейерных соединений (обеспечивает прочность соединения на уровне 80% от прочности конвейера).
II. Отказ режущих частей
1. лезвие быстро изнашивается или ломается
Явление: лезвие появляется тупым отверстием через 1 - 2 дня после использования или внезапно ломается во время работы (поверхность разрыва характеризуется хрупкостью).
Причины:
Материал лезвия не соответствует (следует выбрать сталь из пружины 65Mn или сплава 9CrSi, твердость HRC52 ~ 56);
Высокое содержание песка в порошке при резке (недостаточно очищенное сырье, твердость песка > твердость лезвия);
Слишком плотная установка лезвия (приводит к концентрации напряжений) или слишком рыхлая (вибрация при резке).
Решение:
Замена лезвия, соответствующего стандарту (например, сталь 65Mn должна быть закалена + отжига);
Строгий контроль процесса очистки сырья (содержание песка 0,5%), увеличение фильтрующей сетки (вид ≥ 100);
Регулируйте крутящий момент болта крепления лезвия (используйте гаечный ключ крутящего момента, стандартное значение обычно составляет 15 ~ 20н.м).
2. Неравномерный разрез
Явление: в разрезе порошка появляются заусенцы, склеивание или сплющивание (влияющие на внешний вид и вкус продукта).
Причины:
угловое отклонение лезвия (стандартный угол 30° ~ 45°, отклонение > 5° может привести к неравномерному распределению режущих сил);
Слишком большой зазор между лезвием и конвейером (зазор должен быть 0,5 мм, иначе порошок будет деформирован сжатием);
Содержание воды в порошке слишком велико (> 45% при повышенной вязкости, легко склеиваются лезвия).
Решение:
Корректируйте угол установки лезвия угловой линейкой, отклонение должно быть ± 2°;
Установите болт регулировки высоты лезвия, чтобы зазор соответствовал стандарту;
Контроль степени спекания порошка (степень пастеризации крахмала ≥85%), снижение содержания воды до 38% ~ 42%.
III. Отказ электрического контроля
1.Большая погрешность в длине отсечения
Явление: Установите длину отсечения 20 см, фактическая длина колеблется между 18 - 22 см.
Причины:
Сбой кодера (потеря импульсного сигнала или помехи);
Ошибка логики программы PLC (например, неправильная настройка параметров счетчика);
Смещение положения датчика (расстояние между фотоэлектрическим датчиком и порошком > 5 мм, что приводит к задержке обнаружения).
Решение:
Проверьте соединительную линию кодера (заземление экранного слоя), замените поврежденный кодер (разрешение ≥1000 импульсов / оборотов);
Переотладка программы PLC (обеспечивает синхронизацию сигнала отключения с циклом вращения лезвия);
Регулируйте положение датчика (расстояние от края порошка 2 ~ 3 мм, чувствительность настроена в средний класс).
2. Частые остановки оборудования
Явление: внезапная остановка во время работы, панель управления показывает "защиту от перегрузки" или "запуск аварийной остановки".
Причины:
Перегрузка двигателя (сопротивление резке > 120% от номинального крутящего момента двигателя);
Старение электрических элементов (например, абляция контакта контактора, неправильное срабатывание теплового реле);
Оператор по ошибке нажал кнопку аварийной остановки (застой кнопки или короткое замыкание линии).
Решение:
Снижение скорости резки (с помощью преобразователя частоты) или проверка пассивации лезвия;
Замена контакторов (контактная емкость в 1,5 раза превышает номинальный ток двигателя) и тепловых реле (настройка тока действия = номинальный ток двигателя × 1.1);
Проверьте линию кнопок аварийной остановки (измерьте проход с помощью мультиметра, исправьте точку короткого замыкания).
IV. Неисправность обработки материалов
1. Порошок засоряет отверстие
Явление: Порошок накапливается под лезвием, в результате чего устройство застревает (его нужно вручную очистить, чтобы перезагрузить).
Причины:
Неравномерное созревание порошка (локальные твердые сердечники или мягкие блоки);
Слишком высокая скорость резки (частота вращения лезвия > скорость экструзии порошка в 1,2 раза);
Недостаточное охлаждение (повышение вязкости при температуре порошка > 40°C).
Решение:
Регулирование процесса варки (давление пара 0,2 ~ 0,3 МПа, время 3 ~ 5 минут);
Снижение скорости вращения лезвия с помощью преобразователя частоты (соответствует скорости экструзии);
Увеличить количество охлаждающего ветра (скорость ветра ≥3 м / с) или удлинить длину конвейера охлаждения (≥5 м).
2. Чрезмерное измельчение порошка
Явление: После отсечения образуется большое количество обломков (коэффициент обломков > 5%, влияет на скорость готовой продукции).
Причины:
пассивация лезвия (разрыв порошка при резке вместо срезания);
Скорость конвейера слишком высока (порошок разрывается после растяжения);
Конструкция разреза не является разумной (например, слишком большой зазор между лезвием и поддоном).
Решение:
Регулярно шлифовать лезвие (после каждой смены шлифовать лезвие масляным камнем, сохранять остроту);
Снижение скорости конвейера (синхронизация с циклом вращения лезвия);
Оптимизируйте конструкцию режущего отверстия (используйте комбинацию « лезвие + поддон», материал поддона для пищевой нержавеющей стали).
V. Рекомендации по предотвращению неисправностей и техническому обслуживанию
Ежедневные проверки:
Перед каждой сменой проверяется крепежный болт лезвия, натяжение ремня, положение датчика;
Каждые 2 часа в эксплуатации регистрируются длина отсечения, температура двигателя (70°C) и шум (75dB).
Периодическое обслуживание:
Замена смазочных материалов редуктора каждые 200 часов (рекомендуется использовать техническое зубчатое масло № 320);
Очистка электрических шкафов каждые 500 часов (продувание пыли сжатым воздухом, проверка крепления клеммы).
Управление запасными частями:
Резервирование критически важных запасных частей (таких как лезвия, ремни, кодеры) для обеспечения возобновления производства в течение 2 часов после выхода из строя;
Создание архива срока службы запасных частей (например, средний срок службы лезвия 800 часов, подготовка к замене за 100 часов).